制御盤のデジタルツインで製造時間を削減

制御盤のデジタルツインで製造時間を削減

制御盤製造に必要な配線の長さや配線ルート、部品配置レイアウトが設計段階でわかります。もう現場任せの作業は必要ありません。デジタルツインを取り入れ、より早く、よりスマートに制御盤を製造できます。

制御盤における「デジタルツイン」とは、実際の盤とまったく同じ3Dのバーチャルプロトタイプ盤を設計時に作ることです。どのようにデジタルツインを使って、制御盤製造をより早く、よりスマートにできるのでしょうか。

現在の制御盤製造の流れ

  • 電気設計で使用する部品が決まる
  • 制御盤メーカーの技術者が盤内のレイアウトを決める。これは彼らの長年の経験と知識に基づきます。
  • そしてその技術者が組立配線を行います。

3Dデータを使ったレイアウト設計

まず事前準備として設計で使用する電気部品に「データ」をもたせます。この「データ」とは部品の仕様や定格情報、3Dレイアウトを指します。この部品データを使い、電気設計者は回路設計を行います。
そしてこの回路設計データを使い、制御盤内のレイアウト設計を行います。使用する部品の3Dデータを利用し、仮想の制御盤内に部品を配置していきます。

現場の技術者が物理的に盤筐体と部材を目の前にしてから配置や配線を決めるのではなく、電気設計者がパソコン上でレイアウトを決められます。ここで作られた制御盤の3Dレイアウトデータが「デジタルツイン」となります。

デジタルツインを作るために必要なこと

  1. 使用する部品の3Dレイアウトデータを準備
  2. 1で作った部品データを使用して電気設計を行う
  3.  設計データを使用して制御盤のレイアウト設計を行う

▼デジタルツインの作り方を動画で確認する▼
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制御盤の設計製造におけるデジタルツインメリット

  • デジタルツインは制御盤レイアウト設計で必要だった手作業を大幅に削減します
  • 制御盤を作る前に、部材がすべて収まるかどうか確認できます。
  • 設計時に適切な制御盤のサイズがわかります。 
  • デジタルツインを使い、発注元や盤メーカーと制御盤の完成形の確認を事前にできます。もし設計変更等があったとしても、デジタルツインはいわばバーチャル試作品なので、コストをかけずに対応できます。 
  • 自動配線機能を使えば、電気設計とデータがつながっているので、自動的に配線ルートが決まります。接続リスト等の各種帳票も自動で生成されます。
  • 決められている配線ルートに沿って接続すれば、配線作業が完了します。回路図を読む必要がないので、誰でも配線作業が可能です。
  • 部品位置を変更すると、配線長も自動で変更されます。手計算の必要はないので、計算忘れや計算ミスといったエラーを防ぎます。
  • 部品、レール、ダクト等の取り付け穴あけテンプレートは自動的に生成されます。
  • 加工機器用の穴あけ寸法データをエクスポートできます。

 ▼制御盤のデジタルツインについて動画で確認する▼

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